• Primando la economía.

    En principio se trata de que nos cueste lo menos posible esta labor que hemos emprendido y, como conseguir la materia prima,  también forma parte del encanto de la fundición.

    Bien acudamos a algún conocido dentro del mundo de la construcción para nutrirnos de las antiguas tuberías de agua y bajantes,  propios de las casas antiguas, o bien acudamos a desguaces y chatarras, lo podremos encontrar a un precio no excesivo.

    Ojo en este caso que, un kilo de plomo lleno de incrustaciones  no es un kilo de plomo puro. Deberemos acudir al viejo y noble arte del regateo o,  y aunque a un precio más elevado, recurriremos a ciertos establecimientos dedicados a la ferretería industrial o naval.
    Con suerte y sin excesivos problemas, podremos conseguir la cantidad que necesitamos.

    Plomos. Fundicion y moldeado.

    ningún plomo vale la pena sí, por ello, ponemos en peligro nuestra salud. Mantengamos, siempre, las máximas de seguridad sobre cualquier otro interés.

    El moldeado. Moldes y matrices.

    La tarea que sin duda requiere más detenimiento esta a punto de comenzar. Veamos los dos procedimientos más comunes y difundidos. El uso del poliéster de dos componentes y, el uso de elastómeros de silicona roja para fundición de metales blandos, los famosos y conocidos silastics. Para ello, y en ambos casos, necesitaremos.

    Masillas de moldeado.

    Masilla de vidrio de dos componentes (poliéster), o bien masilla roja de caucho y catalizador (elastómeros). El procedimiento en ambos es muy parecido y es donde realmente radicara la mayor complejidad de la labor.

    Una cajita para el fraguado de los moldes o matrices.

    Esta realizada en plástico rígido o en madera ligera, incluso hay quienes las realizan con piezas de construcción de las usadas por los críos en sus juegos de una manera muy ingeniosa, serán el contenedor apropiado para el fraguado de nuestros moldes.

    Conviene resaltar que no necesariamente ha de quedar un trabajo fino ya que, su función, será la de servir de matriz para contener los moldes mientras estos se endurecen y, eso, ocurrirá en un plazo muy breve de tiempo.

    Lubricantes.

    Algo de vaselina o grasa son necesarios para el proceso. Con ellos impregnaremos el plomo original, los costados de la caja de moldeado y la cara superior del molde para facilitar su desmoldado.

    Guantes.

    Bien de plástico o látex desechables. Nos serán útiles para evitar el mancharnos con las masillas durante el proceso de moldeado.

    Y, evidentemente, nuestro plomo preferido o el prototipo que hemos escogido para realizar.

    Plomos. Fundicion y moldeado.

    solo el ingenio debe poner alas a la imaginación,  todo queda a nuestro alcance.

    Es muy recomendable, sobre todo en el primer caso, que rebusquéis hasta encontrar aquel que presente las menores imperfecciones y defectos. Cuanto mas pulido y perfecto sea su estado y presentación mejor será el molde que obtengamos.

    El proceso de moldeado.

    Una vez elaborado el prototipo, o escogida la plomada que deseamos imitar, procederemos a una última comprobación para eliminar la mayor parte de los pequeños poros que puedan presentar en su superficie.

    Plomos. Fundicion y moldeado.

    la satisfacción de llegar a plasmar una idea es inmensa, pero si además conocemos la técnica para convertirla en un objeto real, puede colmar al más exigente

    Si, este, es del tipo pasante o corredizo localizaremos además una varilla de suficiente diámetro que nos permita la realización del túnel interior a fin de que, posteriormente, esta configurare el paso interno del sedal en acción de pesca.

    En el caso de las plomadas de tipo ojiva con varilla esta labor se simplifica al máximo al ser, la misma que posee el plomo original, la que recreara su forma en el molde y el lugar donde alojar posteriormente las varillas en el proceso de fundición

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  • Finalizado el proceso de pulido del plomo original, y localizadas las varillas en su caso, pasaremos a fabricar en chapa de madera o plástico rígido una pequeña caja que pueda contener con soltura el plomo.
    Normalmente bastara un compartimente capaz de proporcionar unos tres centímetros, tanto de fondo como de alto con respecto al plomo original y con un ancho aproximado comprendido entre los cuatro y seis centímetros alrededor del mismo. Con estas dimensiones el molde contara con la suficiente resistencia y firmeza para soportar las temperaturas que se alcanzaran sin excesivo deterioro.

    Con estas dimensiones el molde contara con la suficiente resistencia y firmeza para soportar las temperaturas que se alcanzaran sin excesivo deterioro.

    Realizada la caja, situaremos el plomo en su interior lo mas centrado posible y marcaremos la línea de corte del mismo determinada por su mediatriz  que nos servirá de referencia para realizar la primera mitad del molde. Si este es de varillas o de plomo corrido, mediante unas incisiones verticales en las paredes de la caja, ajustaremos hasta el lugar donde deberán descansar en el proceso de moldeado.
    Una vez finalizados los ajustes, untaremos generosamente de vaselina las paredes internas de la misma así como el molde escogido para su clonación y las varillas de apoyo si fuesen necesarias.

    En cualquier caso, la elaboración del molde, será similar sea cual fuera el material escogido para realizarlo. Si os parece, y ya que su complejidad de uso es mayor, nos centraremos principalmente en el uso del poliéster de dos componentes. Una vez dominemos su técnica, el trabajo con los elastómeros o siliconas rojas, nos parecerá una verdadera delicia.

    Trabajando el poliéster de dos componentes.

    El uso de este material, aunque claramente mas engorroso y de menos detalle que las conocidas como siliconas rojas es, a cambio, mucho mas económico y fácil de localizar en el comercio. Con cierta destreza en su manejo podremos llegar a conseguir resultados sumamente aceptables y, a su vez, su utilización nos servirá como paso previo al manejo de elastómeros más caros.

    Para su uso, y siguiendo las instrucciones del fabricante, mezclaremos perfectamente masilla y catalizador. Con algo de práctica llegaremos a calcular a simple vista la cantidad que necesitamos en cada caso para completar las partes del molde no obstante, y durante las primeras ocasiones, podemos optar por rellenar la matriz de madera solo con el componente principal (sin usar el catalizador bajo ningún concepto)  hasta conocer cual es la cantidad que necesitaremos.

    Una vez vista la cuantía, basta con vaciar el contenido resultante en un recipiente apropiado, dividir este por la mitad y mezclar una de las partes, ya con el catalizador sugerido por el fabricante para, inmediatamente mezclado, volcarlo de nuevo en el cajón de moldeado.

    Bien removidos los dos componentes e introducida la masilla resultante en el recipiente hasta la zona marcada a cubrir, daremos unos  pequeños golpes sobre una superficie plana para que las posibles burbujas de aire desaparezcan y se homogenice la mezcla.

    A continuación, y ya que la masilla de poliéster seca muy rápido, aunque podemos poner algo menos de catalizador las primeras veces a fin  de adquirir práctica, introduciremos el plomo a clonar haciendo presión hacia abajo y retirando el sobrante. Presionaremos muy especialmente la zona que circunvala los costados del mismo con la ayuda con una pequeña paleta de modelar o los dedos humedecidos en agua o vaselina, intentando de esta manera perfilar perfectamente el contorno de la plomada a realizar, procurando de este modo, dejar la superficie que lo rodea lo mas lisa y plana posible.

    Podemos, en este momento, incluso realizar unas marcas introduciendo medio centímetro la parte posterior de un bolígrafo o similar en los cuatro costados del molde aun húmedo. De esta forma crearemos los asientos del cierre para la segunda mitad, algo que agradeceremos a la hora de encastrar ambas partes de forma correcta durante la fundición.

    Plomos. Fundicion y moldeado.

    verdadero reto a nuestro ingenio. ¿Seremos capaces de llevar a cabo lo que teníamos en mente?

    Como vemos la masilla de vidrio de dos componentes, aunque delicada en su proceso, por su alta resistencia es un material valido para la fabricación de moldes sin excesivo detalle y a un coste muy razonable. Su durabilidad esta asegurada a lo largo de múltiples sesiones de fundición e, incluso puntualmente, posibilita la reparación posterior del mismo.

    Una vez seca la primera parte del molde, algo que notaremos claramente por que el intenso calor que desprende al tacto durante su enfriado habrá desaparecido, desmoldáremos el plomo para confirmar el resultado y, si nos han quedado pequeñas rebabas producidas por sobrantes alrededor del plomo o, incluso, si se ha generado algún defecto en la superficie externa y prestando sumo cuidado para no sobrepasar su mediatriz, procederemos a perfilarlos a fin de eliminar estas posibles imperfecciones.

    A continuación, volveremos a colocar el plomo asentándolo firmemente en la primera mitad del molde y este, a su vez, dentro de la caja matriz.

    Tras dar una capa extensa de vaselina, grasa o aceite denso a toda la superficie expuesta, comenzaremos con el relleno hasta completar la segunda parte del poliéster hasta el final de la matriz.

    Igualmente, durante  la creación de esta segunda parte del molde, es conveniente ir presionado y golpeando ligeramente para favorecer el escape de las burbujas de aire que puedan producirse.

    Una vez seca la masilla, retiraremos la caja y, mediante golpecitos secos, desprenderemos las dos mitades del molde. Retiraremos plomo y elementos accesorios, dando por fin como resultado el molde buscado.

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